Узкорулонные машины для печати на гибкой упаковке Конструктивные особенности и технологические возможности

Внедрение технологии лазерного гравирования анилоксовых валов, появление различных типов формных пластин, развитие программного обеспечения для допечатного процесса и использование технологии Computer-to-Plate, совершенствование формул красок для УФ-закрепления — все эти факторы в совокупности вывели флексографию за последние годы на один уровень качества с другими способами печати — высокой, офсетной, трафаретной. Тем не менее, не стоит забывать, что эти разработки в совокупности дают эффект лишь при печати на флексографской машине.

Продолжая тему, начатую в предыдущих статьях, авторы хотели бы осветить некоторые аспекты конструкций узкорулонных машин, позволяющих использовать их при выпуске самой разнообразной продукции: от бесподложных пленок до толстого картона.

Производство синтетических упаковочных пленок постоянно совершенствуется, выпускаются все более тонкие, а значит, и дешевые материалы. Появление поливинилхлоридных пленок, имеющих свойство усаживаться под действием температуры и плотно обжимать изделие, привело к настоящему буму в упаковочной отрасли. Их использование уже стало стандартом в различных отраслях, начиная от фармацевтической и заканчивая пищевой. Помимо своего первоначального назначения — защиты продукта от несанкционированного доступа — такая упаковка начинает играть декоративную роль, способствуя продвижению продукта на рынке и увеличению покупательского спроса. Тем не менее, печать на тонких и тянущихся пленочных материалах до сих пор остается прерогативой машин для глубокой печати, а также крупноформатных (с шириной рулона более 1000 мм) флексографских машин с общим печатным цилиндром. Каким требованиям должны удовлетворять узкорулонные машины для печати на гибкой упаковке?

Стандартные машины линейного секционного построения не могут отвечать новым требованиям рынка, поскольку сталкиваются с проблемами, связанными с натяжением полотна, приводкой, сушкой и тепловыделением. Любая секционная флексографская машина может быть условно разделена на три основные части:

• систему подачи и намотки полотна,
• печатные секции (до 13),
• секции отделки.

Основная задача системы подачи и намотки — обеспечить постоянное натяжение полотна в процессе работы. Как правило, стандартные системы оснащаются узлом автоматического регулирования положения кромки полотна, узлом регулирования натяжения, датчиком окончания рулона и монтажным столом для сращивания концов полотна.

Узел автоматического регулирования положения кромки полотна бывает двух видов в зависимости от типа привода — пневматический и электронный. В общем, она представляет собой платформу с двумя роликами и имеет собственный пневмо- или электропривод. Электронный «глаз» регистрирует сдвиги кромки полотна в процессе его движения, и посылаемый электрический сигнал разбалансировки отрабатывается приводным механизмом, наклоняя платформу с роликами на необходимый угол, что заставляет полотно возвратиться в первоначальное положение. Следует отметить, что система с электроприводом гораздо надежнее, точнее и современнее.

Узел регулирования натяжения полотна включает систему плавающих подвесок, которая связана с муфтой на размоточном шпинделе, и обеспечивает заданное натяжение при изменении диаметра роля размотки и плавное его регулирование при необходимости.

При работе с тонкими материалами модуль размотки дополнительно оснащается специальной системой натяжения, позволяющей выполнять более тонкую регулировку. Кроме того, система торможения полотна перед печатной секцией и за ней устанавливает натяжение в точном соответствии с требуемой величиной, прежде чем полотно входит в печатную секцию. Все это способствует решению первой проблемы и в конечном счете улучшению качества приводки и печати.

Для работы с тяжелыми материалами, такими как картон, фольга, а также рулонами больших размеров модули размотки и намотки полотна оснащаются подъемниками. Там, где этого требует технологический процесс, модуль размотки представляет собой устройство, позволяющее автоматически сращивать заканчивающееся полотно с новым, не снижая скорости работы.

Переходя к печатной секции и собственно к конструкции печатного аппарата, хотелось бы подчеркнуть, что фирма Comco (США) разработала и использует на всех своих моделях S-образную систему подачи полотна (рис. 1), позволяющую запечатывать широкую гамму материалов, уменьшая нагрузку на полотно и обеспечивая более точную приводку. Регулировка продольной приводки производится в каждой печатной секции, при этом перемещается только формный цилиндр. Когда же двигаются и формный, и печатный цилиндры, меняется натяжение полотна, что негативно влияет на приводку в других печатных секциях.

В конструкции печатных секций большинства современных машин предусмотрены непрерывное вращение анилоксового вала, автоматический отвод формного цилиндра от полотна при остановке машины и ракельная система с обратным углом. Применение ракельных систем камерного типа целесообразно лишь на широкорулонных машинах, поскольку такие системы дороги и их трудно смывать.

Снижение тиражности и сокращение сроков исполнения заказов делают необходимой быструю переналадку печатных секций. Для этого разработаны «кассетные» конструкции, в которых печатный аппарат закрепляется на салазках и может выдвигаться и задвигаться в машину. Это позволяет легко переналаживаться на новый тираж, так как печатный цилиндр, анилоксовый и красочный валики, красочный резервуар и ракельная система размещены так, что любой из этих элементов можно легко заменить независимо от других.